| 产品 | 常检性能 | |
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| 补强与填充剂 | 补强与填充剂 按填料在橡胶中的作用可分为补强性,填充和增容性填料,前者主要作用是提高橡胶制 品的物理机械性能,称为补强剂,如炭黑等,后者主要作用是增加橡胶的容积,降低含胶率 降低成本,称填充剂或增容剂,如碳酸钙CaCO3、陶土等。 炭黑 1. 炭黑品种：炭黑的品种约有40余种,五大类型 常用品种有:超耐磨炉黑(SAF)中超耐磨炭黑(SAF)高耐磨炉黑(HAF)。 2. 炭黑的补强原理：在炭黑粒子的表面有些活性很大的活性点,能与橡胶分子起化学作用,生成强固的化学 键,这种化学键能沿着炭黑粒子表面上滑动 洁果产生两种补强效应 是当橡胶受力作用 时而产生变形,分子链的滑动能吸收外力的冲击,起缓冲作用,二是使应力分布均匀,这两 种效应的结果使得橡胶的强度提高,抵抗破裂,从而起起补强作用 另外,还有一种白炭黑,化学成分主要是含水硅酸和硅酸盐类物质,常用做制造浅色橡胶制品。 碳酸钙 碳酸钙在橡胶中的应用，重质碳酸钙在橡胶工业中主要用作填充剂, 也可作为着色剂、隔离剂和脱模剂使用。重质碳 酸钙与橡胶的混炼加工性能好,能增加胶料的挺性,不延迟硫化,且价格低廉,适用于鞋跟、鞋底、地板、胶管以及模压、挤出和发泡橡胶制品等。轻质碳酸钙具有半补强性,主要用作橡胶的 白色补强填充剂。轻质碳酸钙在胶料中易分散,能改善胶料的拉伸强度、撕裂强度和耐磨性,其胶 料物理性能略优于重质碳酸钙胶料。轻质碳酸钙 在橡胶制品中的应用十分广泛,常用于输送带、胶 管、胶板、胶布、胶鞋和医用橡胶制品等。超细活性碳酸钙的粒径极小、活性高,因 此其补强性大大优于轻质碳酸钙,与沉淀法白炭黑相当,但超细活性碳酸钙混炼时生热大,胶料硫 化速度快。超细活性碳酸钙多与其它补强剂并用,用于轮胎缓冲胶和内胎、自行车内胎和外胎、 传动带、胶管、胶鞋和胶布橡胶制品。 | |
| 硫化体系 | 硫化体系包括硫化剂、促进剂、活性剂和防焦剂等。 1. 硫化剂:所调橡胶的硫化就是把具有塑性的胶料转变成为弹性的硫化胶的过程。 也就是橡胶分子链在化学或物理因素的作用下产生化学交联作用 变成为空间网状结构。那 么,凡能引起橡胶产生交联作用的化学药品就都可称之为硫化剂 所以大家就不要误认为硫 化剂,只是硫黄而已,它包括上述各种化学物质,当然,其中硫黄是最常用的一种。据有关 理论认为,用纯硫硫化的硫化胶其交联效率低,而且其交联密度也很低,物理机械性能也差。 所以胶料配合中一般很少单纯使用纯硫体系,而采用一些有机多硫化物,主要品种 TMTD (简称T),TMTT、DTDM等及有机过氧化物,常用的品种有DCP、DTBP等,这些硫化 剂的使用都使胶料具有一些优良的特殊性能 比如耐热性、耐老化性等,另外还采用一些合 成树脂类物质。 2. 促进剂 在使用硫黄作硫化剂,通常都要配入一些化学药品来促进其硫化反应,从而提高生产效 率和胶料性能,这些能促进硫化作用的化学药品就称为促进剂。 3. 活性剂和防焦剂 凡能增加促进剂的活性,提高硫化效率,改善硫化胶性能的化学药品,称为活性剂,常 用的有氧化锌、氧化镁、氧化钙、硬脂酸等。 为了防止胶料在加工过程中出现早期的硫化现象(焦烧) 常常需要加入一些能扣制产 生早期硫化的化学药品,即防焦剂,但由于它的加入,会使硫化速度减慢,硫化胶性能变坏，要综合考虑使用。 | |
| 润滑剂 | 润滑剂(分散剂)：橡胶是高分子材料,它的初炼粘度大,再加上配方中大量粉剂和粘性树脂的存在,使它在加工时流动困难,需要添加润滑剂来克服这种困难。橡胶制品模压过程中,橡胶要经过高温高压 硫化,才能成为具有优良机械性能的、各种形状的 橡胶产品。在加工过程中起模时往往会发生粘模 问题,造成制品表面缺损,影响产品质量。为防止胶料硫化时粘模,除合理的模具设计外,通常还采取润滑措施。凡能改善橡胶在加工过程的流动 性和脱模性的物质,称为润滑剂或脱模剂。润滑剂有利于橡胶加工,尤其有效防止炼胶或压延粘接,起到润滑和成品易于脱模的功能。润滑剂分内外润滑剂、但两者无绝对的划分,过量使用内润滑剂也能兼起外润滑的作用。外润滑剂主要作用是形成隔离层,降低橡胶与模具型腔表面之间 的粘附力,使脱模容易。通常采取装胶前在模具 型腔喷涂硅油的办法,但硅油要经常喷涂,而且要 喷涂均匀,否则粘模现象还会发生。 内润滑剂加入胶料中,可以改善胶料流动性, 降低生热。在加工过程中,润滑剂容易从胶料内 部向表面渗出,粘附在表面,形成一层很薄的润 滑剂分子层,从而减少胶料与模具之间的吸附力和摩擦力,赋予制品良好的脱模性和充模性。在胶料混炼时加入,不仅可以提高胶 料内外润滑流动性,而且不必再加外脱模剂即可 有效脱模。经试验,脱模效果显著,脱模容易,操作方便,产品质量提高。润滑剂与一般油类软化剂的相同处是都起润滑作用,使操作生成热量降低,但是油类软化剂不利于如硫磺,碳、防老剂、促进剂等粉剂的分散。按化学成分与结构不同润滑剂可分为如下三类: 无机润滑剂—滑石粉,云母粉, 白粘土等为主要成份的复合物；有机润滑剂—钾皂,钠皂等助剂；高分子聚合物润滑剂—硅油、聚乙二醇,低分子量聚乙烯等。 | |
| 增粘剂 | 增粘剂不同橡胶共混可以在性能上起到互补作用,因而应用广泛,但不同的生胶由于溶解度 参数、极性或形态上的差异导致互溶性差,需要相当长的共混时间,增粘剂是既促进胶与胶之间均匀混合又不带副作用的专用加工助剂。尽管天然橡胶具有粘性，但对于许多应用单独由橡胶产生的胶粘剂粘接强度仍不足。大多数商品合成弹性体则缺乏粘性，无论是对其自身或其他表面。因此，为增大它们的粘性，添加橡胶增粘剂也是必要的。大量胶乳及溶剂体系，尤其是用作接触胶时，都要使用特定种类的增粘树脂。常见增粘剂的相对分子质量为200～1500，一般有大且刚性的结构。它们是热塑性的，且在室温下通常为无定形玻璃体。它们呈宽广的软化点，从室温为液体到熔点高达90℃的脆硬固体。它们一般相当易溶于脂肪烃、芳香烃及许多典型有机溶剂。在橡胶加工中应用的增粘剂品种有许多,如古马隆- 茚树脂、松香树照、萜烯树脂、烷基酚醛树脂、石油树脂等等。古马隆- 茚树脂（coumarone-indene resin ）由煤焦油中的古马隆、茚、苯乙烯等经聚合而成。作为丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、聚硫橡胶的增粘剂和软化剂具有重要作用。耐酸耐碱性、耐水性优异，和盐类不进行作用。电绝缘性也较好。加热至软化点以上时变成液体，但不变质而保持热塑性。加热至270℃ 时开始分解，变成古马隆、茚等单体。此外，该树脂的硬质品是一种优异的有机补强剂，而且能提高加工性能。 | |
| 塑解剂 | 塑解剂：通过化学作用增强生胶望炼效果,缩短塑炼时间的物质为塑解剂。主要品种有三氯硫酚、五氯硫酚、二甲苯基硫酚等。它们不仅可做天然胶、丁苯、丁腈胶的塑解剂,亦可做合成胶的再生活化剂。橡胶塑解剂一般是粉体的，起分散、塑炼作用。塑解剂的使用方法是：可以在密炼机中添加，也可在开炼中添加。塑解剂在配方中的比例是0.6-0.8%。塑解剂通常可分为物理塑解剂和化学塑解剂。物理塑解剂包括脂肪酸和脂肪酸衍生物、不饱和脂肪酸锌盐、酯类、蜡类；化学塑解剂包括五氯硫酚类、芳基二硫化物类、有机磺酸盐类。根据塑解剂使用的温度不同，可分为低温塑解剂，如二甲苯基硫酚、五氯硫酚锌盐和2-苯甲酰胺基硫酚锌盐等，适用于开炼机塑炼；高温塑解剂，如二甲苯基二硫化物、2，2'-二苯甲酰胺基二苯基二硫化物等，适用于密炼机塑炼；混合型塑解剂，如促进剂M、DM 等，在低温下和高温下均有效，既适用于开炼机又适用于密炼机。 近年来，随着橡胶加工技术的发展，复合型塑解剂应运而生，其组成一般包括化学塑解剂、物理塑解剂、活性剂、有机或无机分散剂，复合型塑解剂将塑解剂和软化剂的优点集于一体，既能有效降低胶料门尼粘度，又具有锌皂类物理塑解剂“润滑”分子链、改善胶料工艺性能和物理性能的功效。 | |
| 防老剂 | 防老剂： 橡胶或橡胶制品在加工、储存和使用的过程中,由于受到各种外界因素的作用,而逐步 失去原有的优良性能,以致最后丧失了使用价值,这种现象称之为橡胶的老化。 (2)橡胶发生老化的特征 第一、在材料表面外观上发生变化。例如:出现材料变粘、变软、变硬、变脆、龟裂变 形、污渍、长霉,出现斑点、裂纹、喷霜、粉化、泛白等。第二、在物理性质上发生变化 例如:耐热、耐寒、透气、透气、透光等性能的变化。第三、在物理机械性能上发生变化 如扯断强度,伸长率、耐性、耐疲劳等。第四、在电性能上发生变化。为了防止橡胶的老化变质,通常胶料中都要加入适量的防老剂,因此凡是能起抑制橡胶 老化作用的化学药品都称为防老剂。影响橡胶老化的因素及橡胶老化过程，通常导致橡胶老化的因素主要有:热作用、臭氧的作用、金属离子的作用、光的作用、机械力的作用等。 对于轮胎的老化由于它使用的条件比较恶劣,特别是在机械力、热、光、臭氧,同时存 在的条件下很快就会发生老化龟裂现象,以及疲劳老化现象。防老剂的品种类型以及防老原理，常用的防老剂主要有RD、4010、4010NA、防老剂A、D、H防老剂MB、防老剂DFCc34 以及物理防老剂:防护蜡等。不同品种的防老剂其防护机理是不同的,但总的来讲化学防老剂是防老剂本身参与橡胶 分子的反应,生成一些比较稳定的化学结构,从而起到抑制或破坏橡胶在外界作用时的氧化 裂解反应或者削弱氧化过程的反映程度,而起到防止老化的作用,物理防老剂的加入会在橡 胶表面形成一种保护薄膜,从而避免了与氧和臭氧的接触,其本身并不参与化学反应。 | |
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